Stromstopper aus Siegburg Mit Isolatoren ist Georg Jordan groß geworden

SIEGBURG · "Wenn ich im Siegburger Bahnhof einen ICE einfahren sehe, freue ich mich jedes Mal", sagt Alexander Stern, einer der beiden Geschäftsführer der Georg Jordan GmbH. "Denn die Isolatoren auf dem Dach des ICE sind von uns."

 Blick in die Produktion: Hier werden Isolatoren in Vakuumkammern gegossen. Repro: GA

Blick in die Produktion: Hier werden Isolatoren in Vakuumkammern gegossen. Repro: GA

Nur wenige hundert Meter Luftlinie vom heutigen ICE Bahnhof entfernt gründete der Ingenieur Georg Jordan 1950 ein Einzelunternehmen, um Isolatoren für die Elektrotechnik zu armieren, das heißt, Befestigungsarmaturen anzubringen. "Isolatoren sorgen dafür, dass der Strom über das Kabel läuft und nicht in die Befestigung und darüber hinaus fließt", erläutert Ulrich Jaegers, ebenfalls Geschäftsführer. "Sie befinden sich in Schaltschränken, in denen beispielsweise die Stromversorgung eines ganzen Stadtteils geschaltet wird, an Stromabnehmern auf Zügen und Straßenbahnen sowie an Überlandleitungen und in Windkrafträdern."

1953 wurde das Unternehmen zur GmbH, im Jahr 2011 erwirtschaftete es samt Tochterunternehmen in Malaysia 25 Millionen Euro Umsatz. In Siegburg sind 180 Mitarbeiter beschäftigt, in Malaysia noch einmal ebenso viele. Georg Jordan ist deutschlandweit das einzige eigenständige Unternehmen, das sich auf Isolatoren spezialisiert hat.

Dennoch hat das Unternehmen Höhen und Tiefen erlebt. Nach mehreren Gesellschafterwechseln wurde es in die Stiftung der Siegburger Eheleute Helmut und Gisela Bertram überführt. Die Stiftung besitzt 66 Prozent der Anteile. Werner Jordan, Sohn des Unternehmensgründers und bis 2002 Geschäftsführer, hält gemeinsam mit seiner Ehefrau 25 Prozent.

Als sein Vater im Nachkriegsdeutschland das Unternehmen aufbaute, wurden Isolatoren noch aus Porzellan gefertigt. Doch Georg Jordan entwickelte einen neuen Kunststoff und stellte 1960 die erste Isolatorengeneration aus Epoxidharz, einem Gemisch aus Harz, Härter und Quarzmehl, vor.

Inzwischen wendet das Unternehmen in seinen beiden Produktionshallen zwei verschiedene Fertigungsverfahren an: Das Automatische Druckgelieren und die Vakuumvergusstechnik, bei der der Isolator in einer Vakuumkammer gegossen wird.

Im Lager auf Paletten gestapelt warten die unterschiedlichsten Modelle auf ihre Auslieferung: Die kleinsten Isolatoren könnten als Schlüsselanhänger durchgehen, die größten sind mannshoch und wiegen etwa 80 Kilo. Manche haben die Form eines Baumkuchens, andere erinnern an Raketen.

Langjähriger Kunde ist die Deutsche Bahn AG. Für den geplanten ICx, der von 2016 an die alte Flotte aus Intercitys und ICEs erneuern soll, hat das Unternehmen den neuen Isolator, den sogenannten Leichtbaustützer entwickelt. "Das hat mehrere Jahre gedauert", sagt Projektleiter Ingo Fiß aus der Konstruktionsabteilung. Sein Kollege Christoph Fuß ergänzt: "Vor allem die Ideen, die nicht funktioniert haben, haben uns weitergebracht."

Ziel war, den ICx-Isolator möglichst leicht zu machen, um das Gewicht des Zuges zu verringern und somit den Stromverbrauch für das Beschleunigen und Bremsen zu reduzieren. Gemessen am Gesamtgewicht des Zuges machen die wenigen Leichtbaustützer nicht viel aus.

Dennoch verweist Geschäftsführer Alexander Stern auf das große Ziel, den CO2-Ausstoß zu verringern: "Wir haben das Gewicht des Isolators halbiert. Wenn das alle Hersteller schaffen, ist das ein großer Gewinn."

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