Für den Besucher wirkt die Raffinerie wie eine Stadt in der Stadt: eigene Straßen, unzählige überirdische Leitungen, Kamine, Destillationsanlagen, Container, Bürogebäude, Messwarten, riesige Tanks, Eisenbahnschienen. Längere Strecken legt man mit dem Rad zurück. Am Standort Wesseling arbeiten etwa 750 Shell-Leute, hinzu kommen ebenso viele Externe.

Richrath schickt voraus, dass der Raffinerieteil in Wesseling im Gegensatz zum Godorfer Werksteil keine komplette eigene Stromversorgung hat und daher auf eine zuverlässige Stromversorgung aus dem öffentlichen Netz der RWE-Tochter Westnetz angewiesen ist. Durch die Plane in der Hochspannungsleitung sei ein Unterverteiler ausgefallen, was zu einer Spannungseinsenkung im Stromnetz geführt habe.

Für Bruchteile einer Sekunde sei das Werk dann am 18. Juli nicht versorgt gewesen. Aber diese extrem kurze Zeitspanne habe genügt, um die automatischen Sicherheitseinrichtungen der Raffinerie greifen zu lassen. „Eine Raffinerie ist ein komplexer Verbund von Anlagen, die voneinander abhängen“, sagt Richrath, „man kann sie nicht einfach ab- und wieder anschalten wie einen Toaster oder ein Radio.“

Richrath weiter: „Die Sicherheitseinrichtungen reagieren sofort auf Spannungsabfall, bringen die Raffinerie in einen sicheren Zustand und fahren die Anlagen teilweise herunter. Das dauert einige Minuten.“ Dann wurde geprüft, ob elektrische Schaltanlagen beschädigt wurden. Dies war nicht der Fall. Noch am selben Nachmittag sei die Stromversorgung wiederhergestellt gewesen. Am selben und am folgenden Tag habe man jeden Bereich überprüft und anhand fester Checklisten die Unbedenklichkeitserklärungen, das „Statement of Fitness“, eingeholt.

Die Produktionsabläufe in Wesseling werden in drei Messwarten gesteuert. Dort sitzen im Dreischichtbetrieb fünf bis sechs Shell-Mitarbeiter, die die Prozesse auf sechs bis neun Monitoren pro Arbeitsplatz überwachen. Auf den Diagrammen lesen sie etwa Füllstände und Temperaturen ab und greifen bei Abweichungen korrigierend ein. So wird beispielsweise Rohöl auf 350 Grad erhitzt.

Wie Richrath weiter erklärt, habe das schrittweise Wiederanfahren nach vorheriger Vorbereitung, etwa der Reinigung von Leitungen, in denen ein Produkt stehen geblieben war, oder Aufheizen der Anlagen, etwa eine Woche gedauert. Danach mussten die Anlagen auf Betriebsbedingungen gebracht werden. Die Wiederaufnahme der logistischen Prozesse und Abläufe sowie die Optimierung der Produktion habe nochmals mehrere Tage in Anspruch genommen.

Richrath sagt, 80 Prozent der Anlagen seien von dem Ausfall betroffen gewesen. „Unsere Sicherheitsmechanismen haben gegriffen, das hat gut funktioniert. Dabei kam es leider, wie in solchen Fällen vorgesehen, auch zu Fackelaktivitäten.“ Überschüssige Gase werden gezielt zur weithin sichtbaren Fackel in 100 Metern Höhe geleitet, um sie dort zu verbrennen. Durch die Zuführung von Dampf werde die Fackelflamme rußfrei und damit sauber. Deshalb bestehe für die Anwohner auch kein Anlass zur Sorge. Lediglich ein starkes Rauschen sei zu hören.

Bis die Produktion wieder komplett lief, hat es fast zwei Wochen gedauert. Es entstand ein enormer finanzieller Schaden.

Eine genaue oder auch nur ungefähre Höhe will Richrath „aus Wettbewerbsgründen“ nicht nennen. Nur so viel: Die Schadenssumme belaufe sich auf mehrere Millionen Euro.

Derzeit laufen Gespräche mit dem Vertragspartner Westnetz über die Schadensregulierung. Den Einnahmeausfall auf dem Klageweg regulieren zu lassen, daran ist laut Richrath nicht gedacht.